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パッと見て分かりやすいように、スライド資料も作りました。
ぜひ参考にしてください。（スライドは、notebookLMで作成しました）

全10回にわたる勉強会、本当にお疲れ様でした！

これまでに「ISOは世界共通のモノサシであること」「豊和鍛工の看板（方針）」「現場のルール（文書）と証拠（記録）」などを学んできました。

最終回となる第10回は、ISOの心臓部であり、豊和鍛工が未来へ勝ち残るためのエンジンである「改善（かいぜん）」と「PDCAサイクル」についてお話しします。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：改善のルール

私たちのIMSマニュアルの「10. 改善」では、現状に満足せず、常により良い状態を目指すためのルールを定めています 。

• 10.1 一般： 顧客満足を高め、環境への良い影響を増やすために、改善のチャンスを見つけて実行しなければなりません 。
• 10.2 不適合及び是正処置： トラブル（ミスやクレーム）が起きたら、単に直すだけでなく、「二度と同じことが起きないように」原因を突き止め、対策（是正処置）をします 。
• 10.3 継続的改善： 仕組み（IMS）が今の時代や現場に合っているかを常に考え、ブラッシュアップし続けます 。
  
  
  

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2. 「PDCAサイクル」を豊和鍛工の力にする

ISOの基本は「PDCA」という4つのステップをぐるぐる回すことです 。

1. P（Plan：計画）： 年度方針を立て、作業手順を決めます 。
2. D（Do：実行）： 決めたルール通りに鍛造品を作ります 。
3. C（Check：評価）： 内部監査や製品検査、進捗管理で結果をチェックします 。
4. A（Act：処置・改善）： 課題が見つかったら、仕組みを直してもっと良くします 。

豊和鍛工において、このサイクルが止まることはありません。「昨日より今日、今日より明日」と、私たちの技術と仕組みを磨き上げることが、ISOの本当の目的です。

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3. 具体的に、現場の私たちは何をすればいいの？

「改善」は難しいことではありません。現場で大切にしてほしいアクションは以下の3つです。

① 「ミス」を隠さず「宝」にする

ミス（不適合）が起きたとき、隠してしまうのが一番のリスクです 。

• アクション： 「失敗しちゃった」「ヒヤリとした」という情報を、すぐに報告してください。
• 理由： その情報は、会社を強くする「改善のヒント（宝）」になるからです 。
  

② 「なぜ？」を5回繰り返す（なぜなぜ分析）

問題が起きたとき、「誰のせいか」を責めるのは豊和鍛工流ではありません。「仕組みのどこが弱かったか」を考えます 。

• アクション： 「なぜ起きた？」「なぜ防げなかった？」と掘り下げ、個人の注意不足ではなく、「手順書を変える」「治具を作る」といった確実な対策を考えます 。
  

③ 「形骸化（けいがいか）」を壊す

「昔からの決まりだから」「ISOで決まっているから」と、意味のない作業を続けるのはやめましょう 。

• アクション： 「この記録、本当に必要ですか？」「この手順、もっと楽にできませんか？」という声を事務局に届けてください。現場に合わないルールを変えることこそが「継続的改善」です 。
  
  
  

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4. 今回のまとめ：作成・確認する帳票

改善の足跡を残すための大切な書類です。

• 是正処置管理規定・是正処置報告書：
  発生した不適合の原因と、再発防止策の内容、その効果を確認した証拠を残します 。
• IMSマネジメントレビュー評価報告書兼指示書：
  経営層が1年の活動を振り返り、「次はこうしよう」と指示を出した記録です 。
  
  
  

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5. 全10回を終えて：事務局マネージャーからのメッセージ

新人マネージャーとして、この勉強会を通じて一番伝えたかったのは、「ISOは皆さんの仕事を楽にし、誇りを守るための道具である」ということです。

分厚いマニュアルを丸暗記する必要はありません。

• お客様を笑顔にしたい（品質）
• ムダのない、綺麗な現場でありたい（環境）
• 匠の技を伝えていきたい（技術伝承）

皆さんが普段から思っているこの気持ちこそが、ISOの正体です。 現場の皆さんが「今日もいい仕事ができた！」と胸を張れるよう、事務局はこれからもマニュアルやルールを皆さんの使いやすい形にアップデート（改善）し続けます 。

これからが、新生・豊和鍛工ISOのスタートです。一緒に「現場で本当に役立つISO」を育てていきましょう！

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全10回の勉強会、本当にお疲れ様でした！

各部署で「ここがよく分からない」「この帳票を改善したい」という具体的な要望があれば、いつでも議論しましょう。内部監査や部課長会議など、話をする機会があるので、一緒に、強いチームを作っていきましょう。

パッと見て分かりやすいように、スライド資料も作りました。
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第8回では、私たちのモノづくりの心臓部である現場運用について学びました。
ルールを決めて実行したら、次は「本当にそのルールが役に立っているか？」を確認する番です。

第9回は、皆さんの職場に他部署のメンバーが確認に来る、「内部監査（ないぶかんさ）」について解説します。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：内部監査のルール

私たちのIMSマニュアルの「9.2 内部監査」では、この活動を以下のように定めています。

• 目的 ：
  • 豊和鍛工が自分で決めたルールが守られているかを確認する。
  • ISO9001・14001の国際規格にしっかり適合しているかを確認する。
  • 仕組みが有効に動いている（実際に成果が出ている）かを確認する。
• 頻度 ：
  定期的に年2回実施します。
  必要がある場合は、臨時で行うこともあります。
• 公平性の確保 ：
  監査員（チェックする人）は、「自分の仕事」を自分で監査することはできません。客観的な目で見るために、必ず他部署のメンバーが担当します。
• 不適合への対応 ：
  もしルール通りにできていないこと（不適合）が見つかったら、その部署の責任者は遅滞なく原因を突き止め、「是正処置（二度と起きないための対策）」をとらなければなりません。
  
  
  

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2. 「あら探し」ではなく「健康診断」と捉えよう

内部監査と聞くと、「失敗を見つけて怒られる場所」と身構えてしまうかもしれません。しかし、ISOの本来の目的は「プロセスの弱点を発見し、改善を促すこと」にあります 。

いわば、会社が大きな病気（重大な不良や事故）になる前に見つける「健康診断」なのです 。

• 指摘されたらラッキー：
  もし不備が見つかっても、それは「今のやり方ではミスが起きやすいですよ」というアドバイスです。
• 改善提案の場 ：
  「ルールにはこう書いてあるけれど、現場ではこっちのやり方の方が楽で正確です」といった意見を歓迎する文化を目指しています。
  
  
  

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3. 具体的に、現場の私たちは何をすればいいの？

監査の日、皆さんに意識してほしいアクションは3つです。

① 正直に答える・見せる

監査員から「この作業はどうやっていますか？」と聞かれたら、普段どおりのやり方を説明してください。

• アクション：
  分からないことは「分かりません」と言ってOKです。
  見栄を張って嘘をついてしまうと、本当の課題が見えなくなってしまいます。
  

② 「証拠（記録）」を提示する

ISOでは口頭の説明だけでなく、記録（エビデンス）が重要です。

• アクション：
  第7回で学んだ「作業日報」や「検査記録表」などを、すぐに見せられるように整理しておきましょう。
  

③ 改善のチャンスとして活用する

「今のこの手順書、文字ばかりで分かりにくいんです」といった現場の困りごとを、監査員に伝えてください。

• アクション：
  監査員は他部署の視点を持っています。
  「他の部署ではこんな工夫をしていたよ」という良いヒントがもらえるかもしれません。
  
  
  

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4. 今回のまとめ：関連する文書・規定

内部監査を支えるルールと記録です。

• 内部監査規定 ：
  誰が、いつ、どのように監査を行うか決めたルールです。
• 内部監査プログラム ：
  年間の監査スケジュールです。
• 内部監査報告書 ：
  監査の結果や、発見された「改善の種」をまとめた証拠書類です。
  
  
  

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マネージャーより一言

内部監査員は、皆さんの「敵」ではなく、一緒に会社を良くする「パートナー」です。

もし私が監査に伺った際に、皆さんが「実はこのルール、守るのが大変なんです……」と打ち明けてくれたら、それは最高の内部監査になります。なぜなら、その一言から「もっと守りやすくて効果的な新しいルール」が生まれるからです 。

ルールは一度作ったら終わりではありません。
内部監査という「健康診断」を通じて、常に豊和鍛工の仕組みをフレッシュに保っていきましょう！

次回、いよいよ最終回！第10回は「終わりなき改善！PDCAを回そう」です。

これまでの全9回をまとめ、私たちがどうやって進化し続けるのか、その全貌をお話しします。

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次回の勉強会に向けて：

これまでの勉強会を通じて、「ここを変えたい」と思ったことはありますか？最後はその「改善の意欲」がテーマになります。ぜひ、一つでもアイデアを持ってきてくださいね。

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前回、第7回では、ルールを守り証拠を残す「文書と記録」の重要性を学びました。第8回は、いよいよ私たちのモノづくりの本丸、「現場の運用（うんよう）」についてです。

「品質は最後の検査で保証するものではなく、途中の工程で作るもの」という考え方が、ISOの、そして豊和鍛工のモノづくりの基本です 。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：運用の計画及び管理

私たちのIMSマニュアルの「8.1 運用の計画及び管理」および「8.5 製造及びサービス提供」では、製品を作るための具体的なルールが定められています。

• 基準を決める (8.1)：
  製品を合格とするか不合格とするかの「合否判定基準」を明確にします 。
• 管理された状態で実行する (8.5.1)：
  図面、QC工程表、適切な設備、監視測定機器（計りなど）を作業者がいつでも使えるようにしておきます 。
• 「特殊工程」の妥当性確認：
  鍛造焼入れや熱処理など、後で検査しても中身がちゃんとできているか分かりにくい工程を「特殊工程」と呼び、決まった条件（温度や時間）と、資格を持った人で作業することを厳しく管理します 。
• 識別とトレーサビリティ (8.5.2)：
  すべての製品が「何であるか」を識別し、万が一のときに「いつ、どの材料で作ったか」を遡（さかのぼ）れるようにします 。
  
  
  

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2. 具体的には……豊和鍛工の現場をどうコントロールする？

豊和鍛工の強みである型鍛造を支える仕組みは、大きく分けて以下の3つです。

① 「QC工程表」は現場の地図

材料の受け入れから、鍛造、熱処理、検査、出荷まで、どの工程で誰が何をチェックし、どの記録を残すかがすべてこの表に書かれています 。

• やること：作業前にQC工程表を確認し、今の作業でチェックすべき項目を把握してください 。
  

② 「ロット管理票」で履歴を追いかける

製品のバケツや箱には必ず「ロット管理票」が付いています。ここには品番、鍛造年月日、材料のチャージNo.などが記載されています 。

• やること：次工程に送る際、ロット管理票が正しく付いているか、中身と合っているかを確認してください 。これが「識別（しきべつ）」です。
  

③ 「特殊工程」は条件がすべて

熱処理などの工程では、設備や作業条件が変わった場合、必ず「妥当性の再確認」を行います 。

• やること：熱処理課や製造課の皆さんは、定められた「条件表」どおりの温度やスピードで作業していることを、常に意識してください 。
  
  
  

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3. 現場の私たちは何をすればいいの？

① 適合品だけを次へ送る

受け入れ確認や工程内検査で、ルールに合格した製品だけを次工程に送るための「置き場所」による識別を徹底しましょう 。

• アクション：合格品、不合格品、保留品が混ざらないよう、置く場所を明確に分ける 。
  

② ヒューマンエラーを防ぐ工夫

マニュアルには「ヒューマンエラーを防止するための処置」も含まれています 。

• アクション：作業ミスが起きやすい箇所には、写真付きの手順書を掲示したり、治具（じぐ）を使って間違えられないようにしたりする工夫を積極的に提案してください 。
  

③ お客様からの「預かり物」を大切に

顧客から支給された材料や図面は「顧客所有物」として、紛失や損傷がないよう注意深く扱います 。

• アクション：支給材に異常を発見したら、すぐに「支給材料品異常連絡書」で報告してください 。
  
  
  

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今回のまとめ：作成・確認する帳票

モノづくりの流れを支える重要な書類です。

• QC工程表：現場の全工程のルールが詰まった「マスター図」です 。
• ロット管理票：製品の身分証明書であり、トレーサビリティの鍵です 。
• 作業日報・検査記録表：合否判定基準に適合していることを実証する証拠です 。
• 有資格者リスト：特殊工程などを担当できるプロの証明です 。
  
  
  

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先輩マネージャーより一言

鍛造の現場は、熱気もあり非常にタフな環境です。
その中で細かな「識別」や「記録」を行うのは本当に大変だと思います。

しかし、ISOの運用は「料理」に似ています。
最後においしい（高品質な）料理を出すためには、新鮮な材料を選び、決まった火加減を守り、調味料を正しく量ることが欠かせません。
出来上がってから「塩辛すぎた！」となっても、元に戻すのは大変だからです。

各工程で皆さんが「よし、合格！」と確認してくれる積み重ねが、豊和鍛工のブランドを支えています。

次回、第9回は「健康診断で会社を良くする『内部監査』」です。

外から誰かがチェックしに来る……と聞くと身構えてしまいますが、実は現場の「困りごと」を解決する絶好のチャンスです。その活かし方をお話しします。

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次回の勉強会に向けて：

「今の作業ルール、ちょっと無理があるな」と感じていることはありませんか？第9回の「内部監査」は、それを正々堂々と会社に伝えるための仕組みでもあります。

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前回は私たちの「力量（スキル）」をどう育て、守っていくかについて学びました。

プロの技を支えるためには、確かな「ルール」と、仕事をした「証拠」が必要です 。

第7回は、ISOで最も「面倒くさい」と思われがちな、しかし最も大切な「文書（ぶんしょ）」と「記録（きろく）」について解説します。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：文書化した情報

私たちのIMSマニュアルの「7.5 文書化した情報」では、会社を運営するために必要な情報の扱いを定めています 。

ISOの世界では、これらを大きく2つに分けて考えます。

• 「文書（維持すべき情報）」：ルール・決まりごと
  • 「どうやるか？」を示すもの。
    作業手順書、図面、仕様書、品質方針などがこれに当たります 。
    常に最新の状態にしておかなければなりません 。
• 「記録（保持すべき情報）」：結果・証拠
  • 「どうやったか？」を示すもの。
    作業日報、検査成績書、教育の記録、点検表などがこれに当たります 。
    一度書いたら、勝手に書き換えてはいけない「事実」の証明です 。

マニュアルには、これらを「必要なときに、必要な人が、すぐに使える状態」にしておくこと、そして「間違って書き換わったり、失くしたりしないように守ること」が義務付けられています 。

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2. 豊和鍛工の「文書のピラミッド」

豊和鍛工のルールは、次のような4つの階層で整理されています 。

1. IMSマニュアル：
   豊和鍛工のISOの全体像を決めた一番上のルール 。
2. 規定・要領書：
   部門ごとの具体的な管理ルール（例：購買管理規定、内部監査規定） 。
3. 現場ツール（QC工程表・手順書・図面）：
   皆さんが現場で毎日見る、作業の具体的なガイドライン 。
4. 記録（帳票）：
   日々記入する、作業の結果報告書 。
   
   
   

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3. 具体的に、現場の私たちは何をすればいいの？

「文書管理」は事務局の仕事だけではありません。
現場の皆さんに徹底してほしいポイントは3つです。

① 必ず「最新版」を使う

ISOの不適合（ミス）で一番多いのが、「古い図面で作業してしまった」「改訂前の手順書を見ていた」というものです 。

• アクション：作業台にある手順書やバインダーの版数（版数 11など）が、最新のものか確認する癖をつけましょう 。
  

② 記録は「その場で、正確に」書く

後でまとめて書こうとすると、記憶が曖昧になり、間違いのもとになります 。

• アクション：
  数値、日付、氏名を漏れなく記入してください。
  空欄のままにしておくと、「作業をしていない」とみなされることがあります 。
  

③ 修正はルール通りに行う

記録は「証拠」なので、修正液で消すのはNGです。

• アクション：
  間違えたら二重線を引き、訂正印（またはサイン）を押して、正しい情報を書き込みます。
  「いつ、誰が直したか」をハッキリさせることが大切です。
  
  
  

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4. 今回のまとめ：作成・確認する帳票

私たちが正しくルールを守り、証拠を残していることを証明する書類です。

• 文書・記録管理規定：
  文書や記録を何年保存するか、どうやって捨てるかを決めたルールブックです 。
• 作業日報・検査記録表：
  これが皆さんの「仕事の品質」を証明する一番の証拠になります 。
• QC工程表：
  どの工程でどの記録を書くべきかが指示されています 。
  
  
  

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先輩マネージャーより一言

現場で働くあなたにとって、作業中にペンを持って記録を書くのは大変なことだと理解しています。しかし、ISOの記録は「あなた自身を守るための盾」でもあります 。

万が一、お客様から「この製品に傷がある」と言われたとき、私たちの手元に「ルール通りに検査し、合格した」という正確な記録があれば、堂々と説明ができます 。

逆に、記録がなければ、どんなに一生懸命作っていても、私たちの正しさを証明することができません 。

「記録は面倒な作業」ではなく、「自分の仕事のプライドを残す作業」だと考えてみてください。

次回、第8回は「品質は工程で作る！『現場の運用』」です。
いよいよ型鍛造の現場で、具体的にどう品質をコントロールしているのか、その心臓部に迫ります 。

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次回の勉強会に向けて：

現場にある手順書やチェックリストを見て、「この項目、今の作業に合ってないな」「もっと書きやすくできるのに」と思うことはありませんか？

第10回の「改善」でその声が必要になります。ぜひメモしておいてくださいね。

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前回は、私たちが達成すべき「毎年の宿題（年度方針）」について学びました。
目標を達成するためには、それを実行する「人の力」が欠かせません。

第6回では、豊和鍛工の魂である「型鍛造技術」を守り、私たちがプロの職人（匠）として成長するためのルール、「力量（りきりょう）」と「教育・訓練」について解説します。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：力量と認識のルール

私たちのIMSマニュアルの「7.2 力量」および「7.3 認識」では、働く人に求められる能力と、その高め方について定められています 。

• 力量の明確化 (7.2)： 製品の品質や環境への影響に関わる仕事をする人に、どのような「能力」が必要かを会社が決めます 。
• 教育・訓練の実施： 必要な能力が不足している場合、教育や訓練（OJTなど）を行って、その能力を身につけさせます 。
• 有効性の評価： 教育を受けた後、「本当に仕事ができるようになったか」を上司が確認します 。
• 認識の徹底 (7.3)： 全員が「IMS方針」や「自分の仕事が会社の役に立っていること」、「ルールを守らないとどうなるか」を理解している状態にします 。
  
  
  

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2. 具体的には……どうやって「プロ」を育てるの？

豊和鍛工では、以下のステップで皆さんのスキルアップをバックアップしています。

① 「できること」の見える化

皆さんが今どの作業ができるのか、次に何を覚えるべきなのかを「スキルマップ表」や「有資格者リスト」で管理しています 。

これにより、経験の浅い若手でも、資格者の監視の下で計画的に技術を習得できます 。

② 3つの教育ステップ

1. 新入社員教育：
   入社時に必要な安全教育や環境のルールを学びます。
2. IMSの知識：
   自分の仕事が「品質目標」や「環境保護」にどう繋がっているかをミーティング等で学びます。
3. 専門教育（OJT）：
   現場での実作業（On The Job Training）を通じて、プロの「匠の技」を直接受け継ぎます。
   

③ 「やりっぱなし」にしない評価

教育を受けた直後に終わりではありません。
部署長が、皆さんの作業の様子を見たり、ヒアリングを行ったりして、「本当に教育の効果があったか」を評価し、記録に残します。

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3. なぜ「記録」が大切なの？

ISOでは「教育した証拠」を非常に重視します。これには2つの理由があります。

• 技術の引継ぎの証拠： IMS基本方針にある「技術を若手へ引き継ぐ」ことが、口約束ではなく着実に進んでいることを証明するためです 。
• 皆さんの努力の証明： 「ここまでできるようになった」という記録は、皆さんの成長の足跡であり、プロとしての信頼の裏付けになります。
  
  
  

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今回のまとめ：作成・確認する帳票

皆さんの成長とプロ意識を支える大切な書類です。

• スキルマップ表 / 有資格者リスト：
  誰がどの仕事を担当できる能力（資格）を持っているかを示す一覧表です 。
• 教育・訓練報告書：
  社外研修や特別な教育を受けた際に、その内容と感想、上司による評価を記録する書類です 。
  
  
  

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先輩マネージャーより一言

豊和鍛工のIMS基本方針には、「全社員が、磨き上げられた、技を、持つ職人（匠）となる」という熱い想いが込められています 。

ISOの力量管理は、決して皆さんをランク付けして縛るためのものではありません。

むしろ、皆さんの「得意なこと」を伸ばし、「苦手なこと」をフォローし合うためのチーム編成のツールです。

現場で「この作業をもっと詳しく知りたい」「あのベテランの技を盗みたい」と思ったら、ぜひ上司に伝えてください。
その声が、次回の教育計画に繋がります。

次回、第7回は「豊和鍛工のルールを守る『文書と記録』」です。

「言った・言わない」を防ぎ、確実に仕事を進めるための事務的なルールのキモをお話しします。

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次回の勉強会に向けて：

ご自身の「スキルマップ」が今どうなっているか、見たことがありますか？ 自分が次に挑戦したい工程や、もっと極めたい技術について、ぜひイメージしておいてください。

第7回は、「文書と記録」について。

なんであんなに書くのが面倒くさい資料をいっぱい作るんだろうな、と思っているあなた。
実は自分を守るために、たいせつな記録になっています。

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前回は、私たちが直面する「リスクと機会」をどう見つけるかを学びました。

第5回となる今回は、それらの課題を解決し、会社をより良くするために立てる具体的な「毎年の宿題」、つまり年度方針（IMS目標）について解説します。

「良い製品を作る」「環境を大切にする」といった抽象的な掛け声だけで終わらせず、数字を使って具体的に動くためのルールを整理しましょう。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：目標設定の7つのルール

私たちのマニュアルの「6.2.1」には、年度方針（目標）を立てる際に必ず含めるべき条件が定められています 。

1. IMS方針と整合していること：会社の「看板（基本方針）」とズレていないこと 。
2. 測定可能であること：あとで「達成できたか」がハッキリわかるよう、数字などで表すこと 。
3. 適用される要求事項を考慮する：法律やお客様との約束を守る内容であること 。
4. 製品の適合と顧客満足に関連していること：品質アップやお客様の喜びに直結すること 。
5. 監視すること：立てっぱなしにせず、途中の経過をチェックすること 。
6. 伝達すること：全社員がその目標を知っている状態にすること 。
7. 必要に応じて更新する：状況が変わったら見直すこと 。
   
   
   

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2. 具体的には……どうやって「宿題」が決まるの？

豊和鍛工では、以下のステップで年度方針の計画を立てています 。

• ステップ1：最高責任者による検討（3月）
  最高責任者が今期の達成状況を振り返り、来期の課題を検討して、会社全体の進むべき方向を決定します 。
• ステップ2：各部署での「重点実施事項」立案
  部署長（課長など）は、会社の方針を受けて、自分の部署で具体的に「何をやるか」を考えます 。
• ステップ3：計画の承認
  具体的な目標値とアクションプランを「年度方針計画表」に記入し、最高責任者の承認を得ます 。
  
  
  

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3. 「やりっぱなし」を防ぐためのルール

マニュアルの「6.2.2」では、目標を達成するために「何を書かなければならないか」も細かく決まっています 。

【計画に盛り込むべき5つの項目】

• (a) 実施事項（具体的に何をするか）
• (b) 必要な資源（どんな道具、予算、人が必要か）
• (c) 責任者（誰がリーダーか）
• (d) 完了時期（いつまでに終わらせるか）
• (e) 結果の評価方法（どうやって「成功」と判断するか）

進捗管理のポイント：
部署長は毎月、進捗状況を確認します 。
もし目標に届いていない場合は、そのままにせず、新しい対策を追加して達成を目指します 。
最高責任者も「部課長会議」でこれらの状況を厳しくチェックし、必要な指示を出します 。

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今回のまとめ：作成・確認する帳票

年度方針に関連する、最も重要な書類はこちらです。

• 年度方針計画表
  これが豊和鍛工の「1年間の通信簿」の台帳になります。
  皆さんの部署の掲示板などに最新の進捗が貼られていないか、ぜひ確認してみてください。
  
  
  

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マネージャーより一言

ISOの目標は、決して「100点満点を取ること」だけが目的ではありません。

もし目標が未達だったとしても、
「なぜ届かなかったのか？」「次はどうすればいいのか？」
を真剣に考えるプロセスこそが、ISOが求める「継続的改善」です。

皆さんの日々の作業（例えば、1個の不良を減らす工夫や、エアー漏れを見つけて報告すること）が、この「年度方針計画表」の数字を動かし、会社を支えています。

次回、第6回は「プロとして必要な『力量』と『教育』」です。

私たちがプロの職人（匠）として成長し続けるために、会社がどのように皆さんのスキルをバックアップしているのかをお話しします。

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次回の勉強会に向けて：

皆さんの部署で掲げられている「今年の目標」を一つ、思い出してみてください。それは「数字」で言えるものになっていますか？もし分からなければ、ぜひ上司に「私たちの部署の今の達成度はどれくらいですか？」と聞いてみてください。

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「うわ、また対策書だ・・・」

ISOとか、対策書、とかいう単語を聞くと「起きたミスを反省する」イメージが強いかもしれませんが、実は「ミスが起きる前に手を打つ」ことこそが本質です 。

これをマニュアルでは「リスク及び機会への取り組み」と呼んでいます。

不確実な世の中で、豊和鍛工が安定して良い製品を作り続けるための「予知能力」について学びましょう。

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1. 「リスク」と「機会」って具体的に何？

ISOにおける定義を、現場の言葉に翻訳すると以下のようになります。

• リスク（望ましくない影響）： 「放っておくと困ること、損をすること」です 。
  • 例：ベテラン職人の退職による技術の断絶、設備の老朽化による突然の故障、原材料の高騰 。
• 機会（望ましい影響）： 「うまく活かせば得をすること、成長のチャンス」です 。
  • 例：最新設備の導入による生産性アップ、若手向けのIT教育によるミスの削減、新しい取引先の獲得 。
    
    
    

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2. マニュアルにはこう書いてあります：取り組みの手順

マニュアル参照箇所：[6.1 リスク及び機会への取り組み]

豊和鍛工では、以下のステップでこれらを管理するように定めています 。

1. 特定する： 何がリスクで、何がチャンスかを洗い出す 。
2. 分析・優先順位付け： どれが一番ヤバいか？（影響の大きさ）を考える 。
3. 処置を計画する： どうすれば回避できるか、どうすればチャンスを掴めるか計画を立てる 。
4. 実施する： 決めた対策を実際に行う 。
5. 有効性の確認： その対策は本当に効いたのか？を確認する 。
6. 継続的改善： 経験を次に活かす 。

これらの決定は、主に「部課長会議」で行われ、年度末に見直しがされます 。

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3. 現場の私たちは何をすればいいの？

リスク管理は、会議室の中だけで完結するものではありません。現場の皆さんの「気づき」が最大の武器になります。

① 「いつもと違う」を報告する

「最近、機械の音が変だな」「この作業、今の手順だといつか誰かがケガをしそうだな」といった感覚は、立派な「リスクの芽」です。

• アクション： 異常を感じたら、すぐに班長や課長に相談してください。それが大きなトラブル（不適合）を防ぐ「予防処置」になります 。
  

② 改善のヒント（機会）を提案する

「ここにデジタルカメラを設置すれば、検査がもっと楽になるのに」といったアイデアは、会社の「機会」です。

• アクション： 現場を楽にする、品質を上げるアイデアを積極的に声に出してください。
  
  
  

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4. 今回のまとめ：作成・確認する帳票

リスクと機会の取り組みを支える大切なデータは、主に以下の書類に残ります。

帳票名	役割
部課長会議議事録	リスクと機会を決定し、対策を話し合った証拠です 。
FMEA（故障モード影響解析）	製品の欠陥が起きる原因を事前に分析するツールとして、必要に応じて利用します 。
是正処置報告書	トラブルが起きた際、「リスクが現実化した」と捉えて再発防止策を記録します 。

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マネージャーより一言

「石橋を叩いて渡る」という言葉がありますが、ISOのリスク管理は、叩いて壊れそうな橋を見つけるだけでなく、「隣にもっと安全で短い橋をかけるチャンスはないか？」と探すことでもあります。

皆さんが現場で感じる「ヒヤリ・ハット」や「こうしたい！」という声が、豊和鍛工をより強くします。

次回、第5回は「毎年の『宿題』を決めよう！年度方針」です。

洗い出したリスクや機会を、どのように具体的な「数値目標」に落とし込んでいるのかを解説します。

パッと見て分かりやすいように、スライド資料も作りました。
ぜひ参考にしてください。（スライドは、notebookLMで作成しました）

前回は会社の大きな看板である「IMS基本方針」について学びました 。
今回は、その方針を実現するために、「誰が、どのような責任を持って動くのか」という、組織のチームワークのルールについて解説します。

ISOは「誰か一人が頑張るもの」ではありません。
ラグビーのパス回しのように、全員が自分の役割を理解してバトンをつなぐことで、初めて最高品質の鍛造品が完成するのです 。

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1. マニュアルにはこう書いてあります：組織の役割、責任及び権限

私たちのIMSマニュアル（箇条5.3）では、会社を支える主要な役割が明確に定められています 。

① 最高責任者（社長）

豊和鍛工のIMS運営において、最終的な説明責任を負うリーダーです 。

• 役割： IMSが意図した結果を達成できるよう指揮し、必要な「人・モノ・予算」などの経営資源を確保します 。
• 現場への関わり： 皆さんが「仕事がやりづらい」「設備が古くてミスが起きやすい」と感じたとき、それを解決するためのリソースを整える決断を下します 。
  

② 管理責任者・品質保証責任者

最高責任者から任命され、実務の舵取りを行う責任者です 。

• 管理責任者： 仕組み（IMS）が規格どおりに動いているかを確認し、その状況を最高責任者に報告します 。
• 品質保証責任者： 「顧客満足」を達成するために、社内から様々なアプローチを行い、品質を安定させる役割を担います 。
  

③ 各部門の責任者（部課長）

現場の最前線でルール（標準）を徹底させるリーダーです。

• 役割： 自分の部署の目標を立て、メンバーのスキル（力量）を把握し、必要な教育訓練を行います 。
  
  
  

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2. 豊和鍛工の「組織図」を見てみよう

マニュアルの「表-1 対象組織及び主な業務内容」には、各課の具体的な仕事が定義されています 。

部署名	主な業務内容（ISO上の役割）
IMS事務局	内部監査の運営、文書管理、外部との窓口業務
総務課	教育・訓練の取りまとめ、財務、人事管理
品質保証課	品質保証活動の主導
業務課	営業、調達、生産計画の立案、材料・型の手配
製造一課・二課	型鍛造品の製造、コイニング、孔あけ、出荷業務
技術課	生産準備、設備保全
熱処理課	鍛造品の焼戻し
保全課	設備保全 、金型整備

このように、あなたにとっては当たり前の役割に見えますが、ISOではこれらを「文書化」して明確にすることを求めています 。

誰が何に対して責任を持つかがハッキリしていれば、トラブルが起きたときも迷わずに報告・相談ができるからです 。

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3. 具体的に、現場の私たちは何をすればいいの？

「責任」と聞くと難しく感じますが、現場の皆さんに守ってほしいことはシンプルです。

① 自分の「守備範囲」を知る

自分がどの課に属し、どの工程を担当しているか。その工程で「絶対に守らなければならないルール」は何かを確認してください 。

• アクション： 現場に掲示されている組織図や、自分の職務内容（何を担当しているか）を再確認する。
  

② 「勝手な判断」をしない

ISOでは権限も決まっています。「これくらいならいいだろう」と個人の判断でルールを変えてしまうと、後の工程で大きな不適合（ミス）につながります 。

• アクション： 判断に迷うことがあれば、マニュアルで定められた「上司（責任者）」にすぐに相談する。
  

③ 積極的に参加する

ISOの原則の一つに「人々の積極的参加」があります 。
皆さんの現場での気づきが、仕組みを良くする一番のヒントになります 。

• アクション： 「この作業手順はもっとこうした方が楽だ」「この設備は壊れそうだ」といった意見を、責任者に伝える 。
  
  
  

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4. 今回のまとめ：確認する帳票

第3回に関連する、組織のルールを支える資料です。

• 表-1 対象組織及び主な業務内容： IMSマニュアルの9ページにあります 。自分の課がどのような役割を担っているか、一度目を通してください。
• 有資格者リスト（または力量表）： 誰がどの作業を任されているか（権限）を管理する大切なリストです 。
  
  
  

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先輩マネージャーより一言

ISOにおける組織は、時計の歯車のようなものです 。 大きな歯車（経営層）が回っても、小さな歯車（現場の一人ひとり）が噛み合っていなければ、正確な時間を刻む（＝良い製品を作る）ことはできません 。

「自分の仕事は、次の工程の誰に影響するのか？」

この視点を持つだけで、豊和鍛工のチーム力は劇的に向上します。

次回、第4回は「石橋を叩いて渡る『リスクと機会』」です。

不確実な時代を勝ち抜くために、私たちが事前にどんな準備をしているのか、その裏側をお話しします。

一緒に「強い現場」を作っていきましょう！

パッと見て分かりやすいように、スライド資料も作りました。
ぜひ参考にしてください。（スライドは、notebookLMで作成しました）

前回は「ISOは世界共通のモノサシ」というお話をしました 。今回は、私たちの会社がそのモノサシを使ってどこを目指すのかを示したIMS基本方針（豊和鍛工の方向性）について一緒に学んでいきましょう。

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1. 「IMS基本方針」は会社とお客さまへの約束

私たちのマニュアル（箇条5.2）には、「最高責任者はIMS方針を定める」とあります 。
これは単なるきれいごとではなく、豊和鍛工が「社会やお客様に対して、何を守り、何を目指すのか」を約束した、いわば「会社の看板」です 。

2026年1月1日現在、事務所や工場内に掲示されている「IMS基本方針」は、2025年4月1日に改訂された「第11版」です。会社の方針（IMSマニュアル）が改訂されるたびに、最新版に貼りかえられます。

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2. 現場で意識してほしい「7つの重要ポイント」

豊和鍛工IMSマニュアルの基本方針には、具体的に取り組むべき項目が並んでいます 。
ここでは、特に現場の皆さんに深く関わる部分をピックアップしました。

① 技術の引継ぎ（匠の技）

豊和鍛工の魂である「型鍛造」の技術を絶やさないための項目です。

• 現場での意味： 全社員がプロ意識を持ち、磨き上げられた「匠」の技を若手にしっかり伝えていくこと。
  

② 人材育成（「異常」を敏感に感じる力）

不具合（不適合）を未然に防ぐために最も重要なのは、人の力です。

• 現場での意味： 品質不良の予兆である「いつもと違う（異常）」にいち早く気づき、不良発生を未然に防げる人を育てること。
  

③ 継続的改善（ムダを減らす）

「今のままでいい」と止まらない姿勢です。

• 現場での意味： 省エネ・省資源・廃棄物の削減に取り組み、環境への負担を減らすこと。
  

④ 気候変動への配慮（2025年からの新しい目標）

最新版で追加された、非常に重要な項目です 。

• 現場での意味： 地球温暖化などの気候変動が私たちの仕事に与える影響を考え、対策を講じること。
  
  
  

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3. マニュアルにはこう書いてあります：方針の伝達

マニュアルの5.2.2項には、この方針について以下のルールが定められています 。

(a) 文書化した情報として利用可能な状態にされ、維持される (b) 組織内に伝達され、理解され、適用される

つまり、「掲示されているだけ」ではダメだということです。私たち一人ひとりがその内容を理解し、自分の作業にどう関係しているか言える状態にすることが、ISOが求めている「浸透」です 。

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4. 具体的に、私たちは何をすればいいの？

この「看板」を形だけで終わらせないために、今日からできるアクションを確認しましょう。

① 「掲示物」をもう一度見る

朝礼やミーティングの際に、掲示されている基本方針に目を向けてください。

• アクション： 7つの項目のうち、自分の今日の仕事（例えば、型の手配や製品チェック）に最も近いものはどれか探してみる。
  

② 「匠の技」を言語化する

「背中を見て覚えろ」ではなく、ISOの考え方を取り入れます。

• アクション： ベテランの方は、コツを「手順書」に残すためのヒントを出す。若手の方は、分からないことを「なぜ？」と質問し、メモに残す。
  

③ 小さな省エネを実践する

基本方針にある「環境影響の継続的な改善」に直結します 。

• アクション： 休憩中の機械の主電源を切る、エアー漏れを見つけたら報告するなど、日々の「ムダ」を削る。
  
  
  

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今回のまとめ：作成・確認する帳票

第2回に関連する大切な記録と文書です。

• IMS基本方針（掲示物）： 必ず、現時点での最新版が掲示されているか確認してください 。
• 教育・訓練報告書： 方針についての勉強会（この会も含む）に参加したら、理解した証拠として記録を残します 。
  
  
  

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先輩マネージャーより一言

基本方針は、迷ったときの「判断基準」になります。 「納期に追われているけれど、異常に気づいた。どうしよう？」と迷ったとき、基本方針の「『異常』を敏感に感じる人材育成」を思い出してください 。
異常を報告することは、会社が目指す方向そのものなのです。

次回、第3回は「誰が何を決めるの？『役割と責任』」です。

誰がリーダーシップを執り、私たちは誰に報告すべきなのか。組織のルールを整理しましょう！